NC-Steuerungen und CNC-Steuerungen
Hierbei handelt es sich um spezielle Maschinensteuerungen, die an Werkzeugmaschinen (Dreh-, Bohr, Fräs-, Schleif- oder Schneidautomaten) eingesetzt wurden
und eine Bewegung des Werkzeugs auf programmierten Bahnen sowie die allgemeine Steuerung der Maschine ermöglichten.
Häufig beinhalteten solche Steuerungen mehrere Rechner, die spezifische Aufgaben hatte (z.B. Bedienrechner und mehrere Achssteuerrechner).
Die Geräte wurden üblicherweise extern in einer Hochsprache programmiert und anschließend das Programm von der Steuerung abgearbeitet.
Solange in der Steuerung kein Computer eingebaut war, sprach man von "NC" (Numerical controlled), mit Einsatz der Computertechnik von CNC (Computer Numerical Controlled).
In der DDR beschäftigten sich mit der Produktion dieser Anlagen hauptsächlich der Starkstromanlagenbau Karl-Marx-Stadt, später Numerik,
in kleinerem Maße auch EAB und EAW.
Viele Entwicklungen der bei Numerik hergestellten Produkte wurden im Forschungszentrum des Werkzeugmaschinenbaues gemacht.
Nahe Verwandte der CNC-Steuerungen waren die Industrierobotersteuerungen.
Numerische Steuerung Paramat
Paramat war eine vom "Elektrobüro Dresden" entworfene, im Institut für Werkzeugmaschinen weiterentwickelte
und vom VEB Starkstrom-Anlagenbau Karl-Marx-Stadt produzierte Steuerung
für Werkzeugmaschinen mit maximal vier NC-Achsen.
Erstmalig wurde sie 1964 auf der Leipziger Messe vorgestellt: im Zusammenspiel mit einer Fräsmaschine FS315.
Von Einsätzen im Zusammenspiel mit Schleifmaschinen wurde ebenfalls berichtet.
Die Anlage bestand aus einem Steuerpult, das auch einen Lochbandleser 472 beinhaltete,
sowie einem Schaltschrank mit der Leistungselektronik (PEAS).
Paramat samt Werkzeugmaschine
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Bedienpult der Paramat |
geöffneter Paramat-Steuerschrank
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Paramat-Bedientafel |
Inwendig war die Paramat aus Transistoren und Relais (Bausteinsystem WEMALOG) aufgebaut.
Potentiometer dienten als Messsysteme, Ringkerntrafos zur Interpolation der analogen Werte.
Die Paramat war kein universelles Gerät, sondern wurde für jeden Werkzeugmaschinentyp individuell aufgebaut.
Von der Paramat hat ein Exemplar im Industriemuseum Chemnitz überlebt.
Numerische Steuerung BNC3
(Alias BNC 3, BNC-3, Starkstromanlagenbau)
Die BNC3 war eine vom Institut für Werkzeugmaschinen und vom VEB Starkstrom-Anlagenbau Karl-Marx-Stadt
entwickelte und bei letzterem produzierte Maschinensteuerung zum Einsatz an Dreh- und Fräsmaschinen mit maximal sechs NC-Achsen.
BNC3-Steuerschrank
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geöffnete BNC3 |
Die BNC3 wurde per Lochband (EIA-Code oder ISO-Code) programmiert mit einer Lesegeschwindigkeit von 50 Zeichen/Sekunde.
Eine Zwischenspeicherung des Programms gab es noch nicht, die Programmschritte wurden also beim Lesen live abgearbeitet.
Die zugehörigen Messmittel zur Lageermittlung der Maschine lieferte Carl-Zeiss Jena.
BNC3 an einer Konsolfräsmaschine FSRS 250x1000 NC
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BNC3 an einer Drehmaschine DP630/1 NC |
BNC3 an einem Bearbeitungszentrum C101 NC
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BNC3 an einer Drehmaschine ERS2000 |
Von der BNC3 wurden ca. 2000 Exemplare hergestellt.
Bis heute hat vermutlich nur 1 Exemplar überlebt: es befindet sich im Industriemuseum Chemnitz.
Maschinensteuerungsserie NC400
(Alias NC 400, NC-400)
Diesen Geräteserie umfasste die Modelle NC430, NC431, NC450
und NC470.
Die Serienfertigung begann 1973 durch VEB Starkstrom-Anlagenbau.
Inwendig basierten sie auf den integrierten Schaltkreisen der TTL-Serie.
Positionsanzeige NC410
(Alias NC 410, NC-410)
Die NC410 war eine vom Starkstrom-Anlagenbau Karl-Marx-Stadt hergestellte Positionsanzeige
für Messungen mit Inkrementalen Gebern IGR.
Jede NC410 konnte 1 Achse messen und das Ergebnis auf einer Reihe Glimmanzeigeröhren
(Vorzeichen und 7 Stellen, manche Versionen auch 5 oder 6 Stellen) anzeigen.
Da Werkzeugmaschinen meist mehr als 1 Achse hatten, waren entsprechend mehrere NC410 zu stapeln.
Positionsanzeige NC410
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Rückseite der NC410 |
Geöffnete NC410 |
Die Stromversorgung des IGR erfolgte durch das Netzteil der NC410.
Dabei waren Möglichkeiten vorhanden, die Spannungen an die unterschiedlichen IGR-Typen anzupassen.
An die Rückseite konnte ein Drucker angeschlossen werden (8-4-2-1-Code, vermutlich IMS1-Interface).
Eine Steuerung der Motoren der Maschine durch die NC410 war nicht vorgesehen, lediglich das Auslösen von Kontakten bei bestimmten Positionen (Anschlagsteuerung).
Die NC410 wurde auch als zusätzliche Koordinatenanzeige an der NC431, NC450 und NC470 verwendet.
Die beiden Tasten an der Gerätefront dienten dem manuellen Nullsetzen der Anzeige und dem Laden des mit den Wählschaltern eingestellten Wertes.
Es gab auch eine Variante der NC410, bei der die Wählschalter und die Ladetaste nicht vorhanden waren.
abgerüstete NC410-Variante |
Ein weiterer Anwendungsfall der NC410 war zur Positionsermittlung am Digitalisiergerät Digitron
in Zusammenspiel mit einem Organisationsautomat zum Speichern der Koordinaten.
In der DDR ging der Trend weg von Inkrementalen Gebern hin zu analogen Messsystemen
(Inductosyn und Resolver).
Damit kann die NC415 als Nachfolger der NC410 angesehen werden.
Von der NC410 haben bis heute mehrere Exemplare überlebt.
Zwei funktionsfähige befinden sich im Rechenwerk Halle.
Positionsanzeige NC415
(Alias NC 415, NC-415)
Die NC415 war eine inkrementale Positionsanzeige, die die Lageinformationen für 1 Achse durch Inductosyn
(z.B. IML-2, UMR-360) bzw. Resolver mit einer Genauigkeit von 1 µm oder 10 µm bzw. 0,001° oder 0,01° gewann
und das Ergebnis auf Glimmanzeigeröhren (7 Stellen und Vorzeichen),
bei neueren Exemplaren stattdessen auf Siebensegmentanzeigen, darstellte.
Sie wurde vom Starkstromanlagenbau Karl-Marx-Stadt (Chemnitz) hergestellt.
Positionsanzeige NC415
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Rückseite der NC415 |
Die Eingangsbaugruppe war auf die Verarbeitung analoger Signale (Sinus und Kosinus) ausgelegt,
im Gegensatz zur digitalen Eingangsstufe der NC410.
Eine Steuerung der Maschine durch das NC415 war nicht vorgesehen,
damit eignete sich NC415 eher zur Fertigung von Einzelexemplaren als zur Massenfertigung.
Gegenüber der NC410 war die NC415 kleiner gebaut.
Zwei Tasten an der Gerätefront dienten dem manuellen Nullsetzen der Anzeige und dem Laden des mit den Wählschaltern eingestellten Wertes.
Von der NC415 gab es eine Version, die ein abgesetztes Display auf Basis von Siebensegmentanzeigen (in noch kleinerem Gehäuse) hatte.
Die Anzeige auf dem Hauptgerät, das dann in einem Schaltschrank verschwinden konnte, entfiel bei dieser Variante.
Abgesetzte Anzeige zur NC415 |
Durch eine Steckmatrix konnte eine Abschaltung der Maschine bei Überschreiten vom Grenzwerten (Anschlagsteuerung) bewirkt werden.
Mit Einführung der CNC600 1979 und ihres Bildschirms erübrigte sich der Bau separater Achsanzeigegeräte:
diese Funktion übernahm dann die CNC, die nicht nur anzeigte, sondern auch gleich die Maschine steuerte.
Von der NC415 haben bis heute mindestens 2 Exemplare überlebt.
Numerische Steuerung NC430
(Alias NC 430, NC-430)
Die NC430 war eine Steuerung für Dreh- und Fräsmaschinen mit maximal drei NC-Achsen.
Steuerung NC430 |
Die Daten wurden von einem Lochbandleser FS313 eingelesen.
Ob heute noch irgendwo eine NC430 existiert, ist unbekannt.
Numerische Steuerung NC431
(Alias NC 431, NC-431)
Dieses Gerät war eine Bahnsteuerung mit zwei numerisch gesteuerten Achsen für den Einsatz an Drehmaschinen.
Steuerung NC431 |
Äußerlich bestand die NC431 aus einen 300 kg schweren Schrank mit einem Bedienteil auf der Vorderseite,
Anzeigen für Satz und Position und einem Lochbandleser (300 Zeichen/Sekunde, fotoelektrisch).
Die Steuerung der Motoren der Drehmaschine erfolgte über Transistorpulssteller,
die Rückmeldung der Lage über optische inkrementale Geber.
Beide NC-Achsen konnten gleichzeitig geändert werden, mit einer Arbeitsgeschwindigkeit
von min. 1 Schritt pro Sekunde bis maximal 1.000.000 Schritte pro Sekunde.
Bis zu 19 Werkzeuge konnten von der NC431 verwaltet werden.
NC431 im Einsatz an einer Drehmaschine |
Das NC-Programm wurde satzweise mit dem Lochbandleser eingelesen, Parameter konnten per Ziffernwahlschalter eingestellt werden.
Da die Lochbänder bei Drehmaschinen kurz waren, hatte man meist auf eine Auf- und Abwickelvorrichtung beim Lochband verzichtet:
das Lochband lief stattdessen in einer Vertiefung in der Tür unterhalb des Lesers.
War das Lochbandende erreicht, spulte der Leser das Band mit der Vortriebsmechanik zum Bandanfang zurück.
Mit Aufkommen der CNC600 sank der Einsatz der NC431 beträchtlich.
Von der NC431 hat bis heute vermutlich nur 1 Exemplar überlebt: es befindet sich im Industriemuseum Chemnitz.
Numerische Steuerung NC450
(Alias NC 450, NC-450)
Die NC450 war eine Steuerung für Drehmaschinen mit maximal fünf NC-Achsen.
Steuerung NC450 |
Ob heute noch irgendwo eine NC450 existiert, ist unbekannt.
Numerische Steuerung NC470
(Alias NC 470, NC-470)
Die NC470 war eine Maschinensteuerung für Fräsmaschinen mit maximal 6 NC-Achsen.
Steuerung NC470
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Steuerung NC470 an einer Werkzeugmaschine |
Ob heute noch irgendwo eine NC470 existiert, ist unbekannt.
Numerische Steuerung NC621
(Alias NC 621, NC-621)
Diese Punkt-Stecken-Steuerung für Drehmaschinen arbeitete auf Basis des Mikroprozessors U808
mit einem auf EPROMs gespeicherten Steuerprogramm.
Steuerung NC621 |
Der Schrank der NC621 war mit dem der CNC600 identisch.
Von der NC621 hat bis heute vermutlich nur 1 Exemplar überlebt. Es befindet sich im Automatik-Museum Leipzig.
CNC-Maschinensteuerung CNC500
(Alias CNC 500, CNC-500, CNC 510, CNC-510, KSR4100, KSR 4100, KSR-4100)
Die CNC500 war 1975 die erste computergesteuerte NC-Steuerung der DDR, entwickelt vom Forschungszentrum des Werkzeugmaschinenbaues,
produziert vom Starkstromanlagenbau.
Einsatzgebiete waren z.B. die Steuerung von Lichtkopfzeichentischen, von Drehmaschinen und von Fräsmaschinen.
Äußerlich war die Anlage dreigeteilt: ein Schrank mit dem Computer R4100, 1...16 Schränke mit der PEAS (NCP),
denen je ein Bedienteil an der Werkzeugmaschine zugeordnet war.
Obwohl im Normalfall 1 NCP-Schrank pro NC-Maschine vorgesehen war,
konnten sich auch mehrere NC-Maschinen 1 NCP-Schrank teilen oder mehrere NCP-Schränke einer NC-Maschine zugeordnet sein.
Bedienteil CNC510 |
Computerseitig war die CNC500 ein Einprozessorrechner mit 4...32 KWorten Speicher á 12 Bit Länge.
Die Programmeingabe erfolgte über einen Lochbandleser daro 1210,
die Programmausgabe über einen Lochbandstanzer daro 1215.
Zur Kommunikation mit dem Programmierer diente ein Fernschreiber T51,
für den Maschinenbediener war die Bedieneinheit CNC510 vorgesehen.
CNC500-Leistungselektronik (PEAS) |
Die NC-Achsen wurden entweder per Punkt-Stecken-Steuerung angesprochen oder als Bahnsteuerung.
Die Rückmeldung der aktuellen Lage erfolgte über inkrementale Geber (IGR) oder über absolute Wegmesssysteme WMS.
Die CNC500 wurde nur in kleinen Stückzahlen gebaut, dann durch die CNC600 abgelöst und gilt heute als ausgestorben.
CNC-Maschinensteuerung Numerik CNC600
(Alias CNC 600, CNC-600)
Unter diesem Sammelbegriff wurden von Numerik zwei CNC-Steuerungen (Bahnsteuerungen) produziert:
die CNC600-1 und die CNC600-3.
CNC600-Steuerschrank und Befehlsfeld an einer Werkzeugmaschine |
CNC600 (rechts) an einer Werkzeugmaschine
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Bedienteil einer CNC600 mit eingebautem Befehlsfeld |
Die CNC600 war der Nachfolger der Serie NC400 und unterschied sich vom Vorgängersystem in
- Abarbeitung des Programms aus dem Speicher (max. 100 Drehprogramme oder 10 Fräsprogramme) statt live vom Lochband
- Nutzung eines Bildschirms anstelle einer Ziffernanzeige
- Möglichkeit zum Starten von Fehlersuchprogrammen
- Eingaben über Fronttastatur anstatt über Ziffernräder.
- Automatisch Selbstdiagnose
Konstruktiv war die Anlage dreigeteilt in
- Steuerschrank (mit eingebautem Lochbandleser),
- Befehlsfeld und
- Leistungsteil.
Bei produktiven Steuerungen befand sich das Befehlsfeld meist schwenkbar in der Nähe der Maschine, bei Werkstattmaschinen war es im Steuerschrank eingebaut.
Die CNC600 enthielt vier Rechner auf K1520-Basis (Prozessor U880 mit 2,5 MHz),
die über einen Koppelbus miteinander kommunizierten.
Zur Diagnose bzw. Reparatur der Leiterplatten entwickelte Numerik
einen speziellen Rechner: den LFP1.
CNC-Maschinensteuerung Numerik CNC600-1
(Alias CNC 600-1, CNC-600-1, CNC600/1, CNC 600/1)
Die CNC600-1 war ein modulares, universelles, numerisches Steuerungssystem für bis zu fünf NC-Achsen,
bevorzugt für Werkzeugmaschinen (Dreh-, Bohr- und Fräsmaschinen), entwickelt ab 1976 vom Forschungszentrum des Werkzeugmaschinenbaues
zusammen mit Numerik, hergestellt bei letzterem ab 1979.
Die mechanische Auflösung der Anlage betrug 0,001 mm bzw. 0,001°, die maximale Arbeitsgeschwindigkeit lag bei 20 m/min (Eilgang).
Steuerung CNC600-1 (produktive Variante) |
Als Lochbandleser war in der CNC600-1 der FS331 eingebaut.
Die Speicherbestückung unterschied sich je nach Anwendungsbereich:
- Bohren/Fräsen: 32 KByte ungepufferter Werkstückprogrammspeicher, 5 KByte Unterprogrammspeicher, 16 KByte Steuerprogramm (EPROM).
- Drehen: 32 KByte ungepufferter Werkstückprogrammspeicher, 6 KByte Unterprogrammspeicher, 16 KByte Steuerprogramm (EPROM).
CNC-Maschinensteuerung Numerik CNC600-3
(Alias CNC 600-3, CNC-600-3, CNC600/3, CNC 600/3)
Bei dieser Anlage handelte es sich um ein Steuerungssystem für Fertigungszellen.
Die CNC600-3 stellte eine Weiterentwicklung der CNC600-1 dar und war speziell für den bedienarmen / bedienerlosen Betrieb konzipiert.
Entwickler waren das Forschungszentrum des Werkzeugmaschinenbaues, die Werkzeugmaschinenfabrik Auerbach und VEB Numerik,
bei letzterem wurde die Anlage dann auch gefertigt.
Steuerung CNC600-3 (Werkstattvariante)
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Rückansicht der geöffneten CNC600-3 |
Gegenüber der CNC600-1 hatte die CNC600-3 einen größeren Programmspeicher.
Außerdem wurde bei der CNC600-3 als Lochbandleser der Nisa Consul 337.601 eingesetzt,
während bei der CNC600-1 der Lochbandleser FS331 benutzt wurde.
Äußerlich unterschieden sich beide Rechner nur im Namenszug.
Komponenten der CNC600
Leitrechner
Er war der Masterrechner und organisierte die Kommunikation mit den anderen Rechnern.
Außerdem enthielt er die Arbeitsdaten und war für das Ansprechen der Peripheriegeräte zuständig.
Da der Adressraum von 64 KByte hier überschritten wurde, war eine Bankumschaltung per MEMDI-Signal notwendig.
PMC-Rechner (links) und Leitrechner (rechts) |
Platinenbestückung:
| K3820 | 012-7045 | 16 KByte ROM
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| K3820 | 012-7045 | 16 KByte ROM
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| AS ANA | | Ansteuerung für Bildschirm ANA (32x8 Zeichen)
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| K2521 | 012-7105 | Prozessor
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| ÜW | | Überwachung
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| K3523 | 045-8555 | 8 KByte statischer RAM, akkugepuffert
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| K3523 | 045-8555 | 4 KByte statischer RAM, akkugepuffert
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| K3523 | 045-8555 | 16 KByte statischer RAM, akkugepuffert
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| K3525 | 012-7125 | 16 KByte statischer oder dynamischer RAM
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| K3820 | 012-7045 | 16 KByte ROM
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| K0420 | | EPROMer (optional)
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| AS D/L/S | | Anschluss Lochbandleser / Lochbandstanzer DT105S oder daro 1215
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| PRE/DNC | 414163/414133 | 2x Schnittstelle IFSS oder V.24 + 4 KByte EPROM
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| K3820 | 012-7045 | 16 KByte ROM
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PMC-Rechner
Bei dieser Baugruppe handelte es sich um eine klassische Maschinensteuerung
für für max. 480 Eingangs/Ausgangssignale, die per Boolescher Logik verknüpft werden konnten.
Ein langes Kabel führte vom PMC-Rechner zum PEAS-Schrank, der wiederum die Verbindung mit Sensoren und Aktuatoren des Prozesses hatte,
z.B. zur Absicherung des Arbeitsbereiches und zur Steuerung des Werkzeugwechslers.
PMC-Rechner (links) und Leitrechner (rechts) |
Platinenbestückung:
| K2521 | Prozessor (mit 3 KByte EPROM)
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| AS PEAS | bidirektionales Interface (max. 50m Kabellänge, 20 KByte/s) zur PEAS (SPS-Teil)
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| K3820 | 16 KByte EPROM
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Bedienblendenrechner
Er diente der Kommunikation mit dem Bediener (Auswertung der Tasten, Realisierung der Anzeigefunktionen).
Bedienblendenrechner |
Platinenbestückung:
| K2521 | Prozessor (mit 0,25 KByte RAM und 1 KByte ROM)
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| KBG | Kabelinterface zur Ankopplung der externen Maschinenbefehlstafel, Kabellänge max. 50 m
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Wegesteuerungs- und Lageregelungsrechner
Er nahm die Steuerkommandos der Motoren vom Leitrechner entgegen, steuerte per DA-Wandler die Antriebselektroniken der Motoren der Werkzeugmaschine
sowie nahm die Signale, die die Positionsänderungen der Motoren abbildeten, entgegen.
Durch Ist/Sollvergleich ermittelte die Baugruppe, ob die Motoren die gewünschte Position erreicht hatten.
Wegesteuerungs- und Lageregelungsrechner |
Platinenbestückung:
| K2521 | Hauptprozessor
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| BV3 | 414210 | Busverlängerung (zur Verbindung mit dem Bustreiber)
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| BTR | ? | Bustreiber (zur Verbindung mit der Busverlängerung)
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| - | ? | Taktzentrale
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| - | ? | Stromtreiber für phasenzyklische Messsysteme
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| LRC | ? | max. 5 Einheiten, Lagesteuerungssubmodule auf Basis des U880-Prozessors
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| MSE | 414122 | max. 5 Einheiten, Messsystemeingänge für inkrementale Geber, Inductosyn und Resolver
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| DAW | ? | max. 2 Einheiten, DA-Wandler mit 15 Bit Auflösung, ±10V
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| ME10 | ? | Messtastereingang
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PEAS
Die PEAS (Programmierbare Ein-Ausgabe Steuerung) diente der Anbindung der Maschinenperipherie (Sensoren/Aktoren)
und damit ihrer logischen Verarbeitung im PMC-Rechner.
Sie befand sich außerhalb des Rechnergehäuses in einem eigenen Schaltschrank und
war per Kabel an die AS PEAS des PMC-Rechners angeschlossen.
ausgebaute PEAS600 |
Ihre Kartenbestückung war projektspezifisch, bestand in jedem Fall aus einer Busverstärker PV, einer Grundbaugruppe PG, einer Überwachung PA und einer
variablen Anzahl an Ausgabebaugruppen (PA6 413984 oder PA7 414923), Eingabebaugruppen (PE5 414157 oder PE3 413909) und DA-Wandlern (PDA 414030).
Letztere drei waren dann mit dem Prozess verbunden.
Die PEAS600 konnte auch an der Steuerung CNC700 betrieben werden.
Software
Sie untergliederte sich in:
- Online-Selbstdiagnosesystem (Stromversorgung, Taktüberwachung, Leitrechnerfunktion, Softwareüberwachung)
- Steuerprogramme (EPROM)
- Anwenderprogramme (=Daten für die Steuerprogramme) auf SRAM oder DRAM
- Serviceprogramme: für Inbetriebnahme, Wartung und Fehlersuche auf RAM
CNC600-Bildschirmausgabe, Betrieb
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CNC600-Bildschirmausgabe, Programmierung |
Verbreitung/ Verbleib
Preislich schlug die CNC600 mit 54.900 Mark zu Buche, zuzüglich 20.000 Mark für die PEAS, außerdem die Kosten für Kabel und Software.
Einige CNC600 sind heute noch in produktivem Einsatz.
Eine weitgehend funktionsfähige CNC600-3 befindet sich im Rechenwerk Halle.
CNC-Maschinensteuerung Numerik CNC700
(Alias CNC 700, CNC-700, CNC 700K, CNC-700K, CNC 710, CNC-710, CNC 720, CNC-720)
(auch als CNC700K bezeichnet, K=Kompakt)
Diese Anlage wurde ab 1985 vom VEB Numerik produziert.
Sie war die leistungsfähigste CNC-Steuerung der DDR und wurde für die Automatisierung der Produktionsschritte Bohren,
Fräsen, Drehen, Schleifen, Brennschneiden benutzt sowie für Ansteuerung von Industrierobotern.
Sie besaß dafür zwei Kanäle, die jeweils acht NC-Achsen (Variante CNC710) oder zwölf NC-Achsen (Variante CNC720) steuern konnten.
Bedienteil der CNC700
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CNC700-Bedienteil in Einbauvariante |
Prozessorschrank der CNC700, mit LK1/2 |
Die Anlage bestand aus einem einen kompakten Bedienteil, einem Rechnerschrank und einer PEAS (Ein/Ausgabeteil).
Das Bedienteil bestand aus einem Bildschirm (der erstmals bei einer DDR-CNC unterschiedliche Schriftgrößen darstellen konnte) und den Fronttasten.
Der Rechnerschrank beinhaltete eine Sloteinheit mit auffallend großen Leiterplatten:
| Kürzel | Bedeutung
|
|---|
| A | Arithmetik, mit vier Prozessoren U8002
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| PS | Programmspeicher (112k RAM und 80k ROM)
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| PCR6 | Ansteuerung für PEA600 (die PEA der CNC600)
|
| PCR7 | Ansteuerung für PEA7000, alternativ zur PCR6
|
| AR/LR | Anzeige-/Leitrechner (ggf. 2x vorhanden), mit zwei Prozessoren U880
|
| WR | Wegerechner (ggf. 2x vorhanden), mit zwei Prozessoren U880
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| AXA | Achsrechner (für Anschluss Resolver
oder Inductosyn), mit Prozessor U880
|
| ABA | Ansteuerung Bedienblende/Anzeige
|
| PR | Programmierung (Anschluss Programmiergerät PRG710, DNC,
Lochbandtechnik, EPROMer),
mit Prozessor U880
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| IPW | Anschluss für inkrementale Messsysteme
|
| SSP | Sondersteckplatz (für zwei K1520-Karten, z.B für Diskettenanschluss und Inbetriebnahme-Kartenbaugruppe)
|
Die Leiterplatten konnten entweder in eine große Sloteinheit (LK1/2) gesteckt oder auf zwei Sloteinheiten (LK1 und LK2) aufgeteilt sein.
Die Software wurde meist per Lochband in die Steuerung eingelesen, dabei war sie nicht wählerisch:
Leser mit paralleler Schnittstelle (wie daro 1210, FS100,
Consul 337.601) oder Leser mit V.24-Schnittstelle (wie GNT27 oder Facit N4000) waren möglich.
Alternativ Magnetkassetten oder Disketten.
Zur Programmierung kam wieder das Programmiergerät PRG710 zu Einsatz.
Preislich schlug die CNC700 mit 75.000 Mark zu Buche, zuzüglich 41.500 Mark für die PEAS, zuzüglich die Kosten für Kabel und Software.
Wo existieren heute noch CNC700-Steuerungen?
CNC-Maschinensteuerungen Numerik CNC7000
CNC7000 war der Sammelbegriff für CNC-Steuerungen auf Basis des Mikrorechnersystems MMS16.
Praktisch wurde daraus nur 1 Steuerung abgeleitet: die CNC7010.
Grund dafür war das baldige Ende der DDR und damit die Einstellung der Entwicklung von Steuerungen basierend auf dem MMS16.
CNC-Maschinensteuerung Numerik CNC7010
(Alias CNC-7000, CNC7000, CNC 7000, CNC-7010, CNC 7010)
Unter diesem Name wurde vom VEB Numerik eine CNC-Steuerung produziert,
die auf dem MMS16-Leiterplattensatz basierte,
also ein naher Verwandter der SPS7000 war.
Bedienteil der CNC7010
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Steuerung CNC7010 |
Die Steuerung wurde ab 1989 gefertigt, allerdings nur in kleinen Stückzahlen.
Ein nicht mehr komplettes Exemplar der CNC7010 hat im Industriemuseum Chemnitz überlebt.
Wer besitzt noch eine CNC7000 / CNC7010?
CNC-Maschinensteuerungsserie CNC-H600
Die 1981 vom Forschungszentrum des Werkzeugmaschinenbaus zusammen mit dem VEB Numerik
entwickelte und bei letzterem hergestellte Geräteserie umfasste CNC-H642,
CNC-H645 und CNC-H646.
Gegenüber dem Vorgänger CNC600 waren die CNC-H600-Geräte kompakter
(statt eines Rechnerschrankes war die gesamte Elektronik im Bedienteil untergebracht), allerdings war die Anzahl der steuerbaren Achsen geringer.
Als externe Komponente war eine PEAS notwendig, die die Leistungsstufen für die Steuerung der Motoren enthielt.
Steuerung CNC-H600 (CNC-H645) |
Inwendig waren die CNC-H600-Geräte aus vier großen Leiterplatten aufgebaut,
bestückt mit zwei mit 4 MHz getakteten Prozessoren U880.
Ein Prozessor bildete den Eingaberechner und übernahm:
- Die Abarbeitung der Programmschritte
- Die Kommunikation mit dem Bediener
- Die Umsetzung der Programmiersprache in Prozessorbefehle
- Die Ansteuerung von Lochbandleser und -Stanzer
Der andere Prozessor bildete den Wegerechner
- Steuerung der NC-Achsen (Interpolation von Geraden und von Kreisen)
- Kompensation von Fehlern (Driftkorrektur)
Die eingebauten RAM-Speicher waren akku-gestützt und konnten bei Stromausfall ihren Inhalt bis zu 250h halten.
Die Kommunikation mit dem Bediener erfolgte über das Tastenfeld und eine 32-stellige LED-Punktmatrix.
Außerdem befanden sich an der Frontplatte zwei Drehknöpfe zum Manipulieren der Drehzahl und des Vorschubes sowie ein Notaustaster für die Anlage.
Ein Schlüsselschalter ermöglichte die Verriegelung der Tastatur.
Die Programmierung der Maschinen erfolgte entweder per Handeingabe (Teach-In) oder extern,
beispielsweise mit dem A5120 oder PRG710
und dann in Form von ROM-Steckmodulen,
alternativ Lochbänder und RAM-Steckmodulen in die Maschine gebracht.
Zur Inbetriebnahme diente das Gerät ISP-H601.
Als Lochbandgeräte wurden der Leser FS100 und der Stanzer DT105S favorisiert.
CNC-Maschinensteuerung Numerik CNC-H642
Dieser Rechner wurde ab ca. 1986 vom VEB Numerik produziert
und zur Steuerung von Bohr- und Fräsmaschinen (drei NC-Achsen) benutzt.
Steuerrechner CNC-H642 |
Es ist denkbar, dass sich auch noch einige Exemplare im produktiven Einsatz befinden.
CNC-Maschinensteuerung Numerik CNC-H645
(Alias CNC645, H 645, H-645, CNC-H-645, CNC 645)
Dieser Rechner wurde ab ca. 1986 vom VEB Numerik produziert und zur Steuerung von Drehmaschinen (zwei NC-Achsen) benutzt.
Steuerrechner CNC-H645 mit einigen Zusatzknöpfen |
Von der CNC-H645 existiert 1 Exemplar im Rechenwerk Halle.
Es ist zu vermuten, dass sich auch noch einige im produktiven Einsatz befinden.
CNC-Maschinensteuerung Numerik CNC-H646
(H 646, H-646, CNC-646, CNC 646, CNC-H-646, CNC646)
Diese Maschinensteuerung wurde ab ca. 1986 vom VEB Numerik produziert
und zur Steuerung von Fräsmaschinen (drei NC-Achsen) benutzt.
Steuerrechner CNC-H646
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Steuerrechner CNC-H646 |
CNC-H646 als Steuerung eines Fräsautomaten
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CNC-H646, geöffnet |
Innenansicht der H646 |
Es ist zu vermuten, dass sich noch einige dieser Geräte im produktiven Einsatz befinden.
Diagnoserechner Numerik LFP1
(Alias LFP 1, LFP-1)
(LFP=Leiterplattenfunktionsprüfgerät)
Zur Diagnose der Baugruppen der CNC600-Steuerungen entwickelte Numerik das LFP1,
das herstellerintern, bei Servicefirmen und vorort bei großen CNC600-Anwendern (z.B. in der UdSSR) benutzt wurde.
Augenscheinlich gab es zwei Varianten: LFP1/1 und LFP1/3,
die vermutlich mit CNC600-1 und CNC600-3 korrelierten.
Das LFP war ein 140 kg schweres, schrankartiges Gerät.
Zur Eingabe diente eine ansteckbare Tastatur, zur Ausgabe der eingebaute Bildschirm (32x8 Zeichen).
Außerdem war noch ein Digitalvoltmeter aus der ESDM-Serie verbaut.
Die zu prüfende Leiterplatte wurde auf ein Steckbrett gesteckt, das zusammen mit der Tastatur auf einem Tisch vor dem Rechner stand
und mit vielen dicken Leitungen mit den Steckkarten an der Frontseite des LFP1 verbunden war.
Diagnoserechner LFP1
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LFP1, Fronttür geöffnet |
LFP1-Steckbrett. Unten die beiden Stecker für den Prüfling. |
Inwendig war das LFP1 aus K1520-Baugruppen aufgebaut,
ähnelte damit stark seinem CNC600-Prüfling.
Im unteren Teil des Schrankes befand sich die Einheit mit Prozessor, Speicher, Bildschirmkarte, Tastaturkarte und Magnetkassettencontroller.
Im mittleren Teil des Schrankes befand sich, mit der Prozessoreinheit per Busverstärker verbunden,
eine weitere Sloteinheit, die die Peripheriekarten für den Prüfling aufnahm.
Diese Sloteinheit war doppelt tief, es steckten also jeweils zwei Karten hintereinander, wahrscheinlich um ein Blockieren des Rechners bei problematischen Prüflingen zu vermeiden.
Griffseitig waren außerdem noch kurze Opferkarten (Stecker-Buchse-Kombinationen) angebracht,
um bei abgenutzten EFS-Steckern einen Austausch preiswert zu machen.
Prozessoreinheit des LFP1
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Adapterkarteneinheit zum Anstecken des Steckbretts |
Das Betriebssystem des LFP1 war auf fünfunddreißig EPROMs U555 im Rechner verteilt.
Für jeden zu prüfenden Kartentyp gab es ein spezifisches Prüfprogramm, das mit dem an der Gerätefront befindlichen
K5200-Magnetkassettenlaufwerk geladen wurde.
Die Anzahl der produzierten LFP1 wird sicher nicht viel über 100 gelegen haben.
Bis heute haben wahrscheinlich nur zwei Exemplare des LFP1 überlebt.
Eins davon ist im Rechenwerk Halle, leider unvollständig und damit nicht funktionsfähig.
Besitzt irgendwo jemand ein LFP bzw. Baugruppen davon?
CNC-Steuerung URSALOG 5022
(Alias Ursalog5022, Ursalog-5022)
Auch das EAW stieg in die Entwicklung und Produktion von CNC-Steuerungen ein:
es entstand (vermutlich 1983) die Steuerung Ursalog 5022 u.a. zum Einsatz an den Wälzlager-Schleifmaschinen
"SIW 3/1-CAC" der Berliner Werkzeugmaschinenfabrik.
Die Ursalog 5022 steuerte drei numerische Achsen an, hatte außerdem einen Analogeingang und 166 Digitaleingänge.
Die Genauigkeit der Maschine lag bei ±1 µm, gemessen wurde über IGR.
Schleifmaschine mit Ursalog 5022
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Steuerung Ursalog 5022 (klassische Variante) |
Es gab während der Produktion der Ursalog 5022 eine Weiterentwicklung der K1520-Karten:
die bisherigen Karten ZVE, PFS
und OPS wurden samt Stützakkus auf einer neuen Karte zusammengefasst:
Neue Ursalog 5022-Karte |
Das CNC-Programm wurde in der Sprache PROLOG geschrieben und im compilierten Zustand in die Ursalog 5022 eingesetzt.
Es gibt heute (2022) noch einige wenige Maschinen, die unter Steuerung von Ursalog 5022 laufen.
Fehlerlokalisierungsarbeitsplatz FLP5000
(Alias FLP 5000, FLP-5000)
Dieses Gerätesystem wurde zur Fehlersuche vorort an den Komponenten der Steuerung Ursalog 5022 benutzt.
Damit waren die Karten des Rechnerkerns (ZVE, OPS, OFS und PFS) prüfbar, ebenso die Peripheriekarten 3705.01, 3760.01 und 3761.01.
Prüfgerät FLP5000 |
Außer dem Grundgerät gehörten zum Ensemble eine Tastatur K7634,
ein Bildschirm K7222, eine Serviceeinheit Ursatron 5000,
ein Programmiergerät Ursatron 5000, der Digitalsimulator Ursadat 5000, eine Aufnahme für die Prüflingskarte,
der Analogwert-Simulator URI5 und diverse Messgeräte.
CNC-Steuerung URSALOG 5023
(Alias Ursalog5023, Ursalog-5023)
Hierbei handelte es sich um die Weiterentwicklung der Ursalog 5022, hergestellt ab 1988 von EAW,
eingesetzt in Schleifautomaten (z.B. SIW3/1-CAC) zur Produktion von Wälzlagern sowie in Brennschneidemaschinen.
Wahrscheinlich bestand der Unterschied zur Ursalog 5022 in der Verfügbarkeit höhere integrierter Schaltkreise,
woraufhin sich die Anzahl der Leiterplatten reduzieren ließ: beispielsweise ließen sich die Funktionen von ZVE, PFS und PFS auf einer einzige Karte bündeln.
48 KByte Grundsoftware befanden sich in EPROMs, weitere 28 KByte Anwenderprogramm im RAM, geladen von Lochband.
Es gibt heute (2023) noch Maschinen, die unter Steuerung von Ursalog 5023 laufen.